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涂料最易产生的九大问题解决方法

日期:2015-11-23

一、涂料堆积

  原因:

  1.涂料的流动缓慢,由于涂料是一种触变性流体,其中存在网状结构和屈服值,屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高,粘度过大,造成涂料流动性变差。

  2.涂料在流动过程中产生的流痕,沿着砂型流动,遇到沟槽则产生堆积,造成砂型棱角不清晰。

  3.砂型倾斜角度不合适。

  4.流量小,涂料流不下造成堆积。

  5.由于压力不足造成流速慢,造成堆积。

  采取措施:

  1.从现场操作考虑要降低涂料波美度,经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。

  2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。

  3.砂型放置角度要求:用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。

  4.增加流涂杆头和软管的截面积,目的是增加流量,一般使用的流涂杆头和软管是4分管,如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。

  5. 提高风压能增加流速,为了获得合适的涂层厚度,涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜,风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间,如果过大则易产生飞溅。  

  二.涂层厚度不够

  原因:

  1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。

  2.涂料全部渗透进型砂中,造成涂层厚度不够。

  3.砂型表面粘有脱模剂,降低了涂料的渗透性,直接影响涂层厚度的大小。

 

  采取措施:

  1.提高涂料粘度(最大值不超过7 s),从而提高涂挂性,避免涂料过度流淌。

  2.提高砂型紧实度,能够有效避免涂料过度渗透,砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适,

  3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产,砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

  4.铸铁件砂型湿态涂层厚度要求:

  薄壁铸件 0.15mm-0.30mm

  中型铸件 0.30mm-0.75mm

  厚壁铸件 0.75mm-1.00mm

  特厚铸件 1.00mm-2.00mm  

  三. 涂层表面脱落

  装配过程中,操作者用风管吹型腔内浮砂时,涂料层表面偶尔会脱落。

  原因:

  1.涂层强度低。

  2.涂料层与层之间没有充分结合,形成一个整体。

 

  采取措施:

  1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够,所以要提高粘结剂在涂料中的比例。

  2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象,只要合理控制点火时间就能解决这方面问题,一般上箱流涂后3-5秒点火为宜,下箱流涂后5-7秒点火最好。也可采用煤气火烘烤的方式,但时间不能过长,否则涂层会发生裂纹。  

  四.铸件粘砂

  涂料耐火度不够,涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应,使铸件表面形成一种极难清理的物质,通常称为粘砂,流涂法也会产生粘砂现象。

  解决办法:

  1.改变涂料骨料成分,提高涂料耐火度选择高铝矾土粉,锆石粉等耐火填料。

  2.增加涂层厚度,但厚度不能超过涂层厚度要求的最大值 ,过厚会产生涂料皮等铸造缺陷。

  3.提高流涂涂料波美度,最高不超过28,否则流动性会降低。

  4.有些铸件局部存在过热现象,流涂极易粘砂,在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料,能够有效的防止粘砂。 

  五.流痕严重

  原因:

  涂料流动性差,粘度高,涂料向下流动时不能滴落,从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大,流涂杆头与型腔表面距离太近,涂料液对涂层表面形成冲击,出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小,流动不稳定,在型腔的表面会形成流痕。

  解决措施:

  1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完,不要长时间停留在砂型表面。

  2.提高涂料流动性流平性,降低粘度。

  3. 加大流涂杆头与型腔表面距离,一般距离为18-25mm为宜。

  4.采用扇形流涂杆头。  

  六.叠层

  叠层是在型腔表面流涂时,从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。

  产生原因:

  主要是砂型温度高,涂料粘度大,流涂流量小,多次流涂造成的。

  解决措施:

  1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马上流涂,根据具体情况空气冷却。

  2.降低涂料波美度,提高流动性。

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